СБОРОЧНЫЙ ЦЕХ

НАГРАДЫ НА ПУТИ К ЦЕЛИ

Кроме того, вас ждёт ценное игровое имущество, которому непременно найдётся применение у любого игрока. Традиционно награды расположены в двух линейках.

Участие в событии позволит своими руками собрать первый огнемётный танк в игре —

Объект 156 О

. Получить его, тематический стиль «Горыныч» и другие награды можно по завершении прогрессии!

ЛЕКЦИЯ 5 оборудование сборочных цехов.

1. Средства для сборочных цехов.

2. Разновидности рольгангов.

3. Конвейеры применяемые при сборке.

Оборудование сборочных цехов условно может быть разделено на две группы: технологическое, предназначенное непосредственно для выполнения работ по осуществлению подвижных или неподвижных сопряжений деталей, их регулировке и контролю в процессе узловой и общей сборки, и вспомогательное, назначение которого — механизировать все виды вспомогательных работ, объем которых при сборке изделий весьма большой.

Техническая характеристика необходимая для сборочных работ подъемно- транспортного оборудования зависит от типа и масштаба   производства,   вида   организации       процесса   сборки, конструктивных и технологических данных собираемых изделий.

Это подъемные, подъемно- транспортные, транспортные.

Подъемные — это гидравлические, пневматические, гидропневматические домкраты, электрические лебедки, полиспасты, тали, электропневмоподъемники, подъемники –кантователи.

Подъемно- транспортные — это тельферы, кранбалки, мостовые краны, поворотные краны, передвижные напольные краны.

Ладно-ладно, я поняла, тут не любят длинных речей. Но я всё ещё жду оснастку для подъёмника, а машина застряла где-то в дороге. Сижу одна в пустом цехе, жду, точу карандаши. Интересно, сколько раз в этом году я засветло домой возвращалась? Трижды? А уже май почти. Так, на чём я остановилась? А, ну да: школа в Мангуте, потом машиностроительный в Иркутске, а позже – политехнический в Свердловске. Вот такой учебный треугольник получился. Следовало бы, конечно, по пути отца пойти в геодезию, геологию и прочие «близкие к земле» профессии, но душа не лежала. Мне тогда больше всякое железо нравилось. Трактора, комбайн наш. Помню, чуть ли не каждое утро просыпалась от его урчания, когда покос был. Комбайн в то время и в той местности был чем-то неописуемым. Невероятным. Как такое не полюбить? Но мама от института тогда собирала какие-то куски истории народностей, отец тоже был занят на геологоразведке, а поделиться мне и не с кем больше было своей неожиданной привязанностью к технике.

Вот я в Иркутск и поехала. А дальше вы знаете: Москва, НППО. Устроилась относительно легко. То ли моё безграничное обаяние роль сыграло, то ли польские корни (хотя они тут причём?). А может непроизносимое имя, обладательницу которого хотели как зверушку домашнюю держать у себя тогдашние руководители? Хотя к ним я с максимальной теплотой отношусь, это правда. Много чего позволяли делать, не держали в рамках. Спасибо им. Дальше — бесконечная работа ключами и карандашами, согласования и споры, собственная бригада и танки, танки, танки. Сперва ремонт, потом модернизация, ну а сейчас — вот, конструирование. Полный цикл от папки с требованиями до пахнущего свежей краской изделия.

Эх, знали бы наверху, на что я драгоценные катушки плёнки трачу. А с другой стороны, применения этому японскому чуду пока не нашли. Правда, когда мы уже к строительству машины приступим, надо будет ежеэтапный дневник надиктовывать. Вроде как отчёт о проделанной работе. А вроде как и просто для себя. Чтобы с ума не сойти. Не нужна тут во главе цеха безумная женщина-инженер, правда ведь? Матрас, а ты что думаешь, всё со мной нормально? Или рано ещё судить, мы ж даже ещё не приступили к работе. Спишь? Ну спи.

Вот я тут воды налила опять. Главное, документацию так не вести. Ёмче надо. Короче.

Сигналят. Приехали, наконец. Какой же бесконечно длинный день. И где мои очки? Сюда же вроде клала.

Сборочный цех нашего завода является его лицом. Любой посетитель завода, будь то заказчик или студент на практике, или гости других предприятий и организаций, в первую очередь, посещают сборочное производство. И это естественно, ведь на сборке консолидируются результаты работы всех подразделений завода: от конструкторского отдела до механических цехов и самой сборки. Все достижения и ошибки видны именно здесь. Поэтому и ответственность на сборщиках лежит огромная. От конечных результатов их работы зависят очень многие показатели всего предприятия: от товарного выпуска станков до своевременной их отгрузки заказчику, то есть наполнение заводской «казны».

Что же представляет собой сборочный цех «Састы»?

Территориально цех занимает два пролета завода. В первом пролете находится участок узловой сборки и собственно сборочный участок станков всех типов с РМЦ до трех метров включительно. Второй пролет состоит из малярного отделения, участка сборки станков с РМЦ от трех метров и выше, т.е. тяжелых станков, а также участка упаковки станков.

Площади сборочного цеха на сегодня позволяют производить до 150 станков в год.

Технологические возможности предприятия позволяют производить изделия любой степени сложности:

• универсальные токарные и фрезерные станки;

• токарные обрабатывающие центры;

• тяжелые токарные станки;

• токарные обрабатывающие центры с проходными суппортами;

• трубонарезные станки;

• специализированное оборудование по индивидуальному техническому заданию.

Какие же особенности нашего сборочного цеха позволяют отличить его от сборочных цехов других станкостроительных заводов?

• Наличие термоконстантного участка для сборки высокоточных узлов и станков;

• Наличие установки для балансирования шпинделей весом до 1000 кг;

• Наличие покрасочной камеры, позволяющей применять метод порошковой покраски деталей облицовки станка;

• Достаточное количество оснастки, контрольно-измерительной аппаратуры.

Структурно цех также состоит из нескольких подразделений:

• Участок узловой сборки;

• Участок электромонтажа;

• Участок общего монтажа;

• Малярный участок.

На каждом участке работают специалисты: слесари-сборщики, слесари-электрики, наладчики. Примечательно, что в цехе, наряду с опытными сотрудниками, работает очень много молодежи. Готовых специалистов по сборке станков сегодня в стране практически не осталось, но руководство цеха не боится брать молодежь и воспитывать уже свои высокопрофессиональные кадры в лучших традициях станкостроения. За ними будущее завода. А на будущее планов очень много.

Первостепенная задача – наращивать мощности по выпуску станков. В будущем мы должны вырасти, как минимум, до 200 станков в год. Для реализации этой задачи приняты планы по модернизации всего сборочного производства на ближайший период 2021-2022 годов.

В первую очередь, вся сборка будет сосредоточена в одном пролете, включая электромонтаж и узловую сборку. Малярное отделение, согласно техпроцесса сборки, размещено после общего монтажа. Одновременно на сборочных площадях может собираться до 45 станков стандартного типоразмера. Также будут подготовлены площадки для сборки тяжелых станков и станков с РМЦ больше 10 метров. В итоге, в следующем году мы будем иметь образцовый, отвечающий всем современным требованиям сборочный цех.

Рекомендуемые материалы

Транспортные — рольганги, тележки рельсовые и безрельсовые, конвейеры.

Рольганги сборочные — однорядные, двухрядные, горизонтальные, наклонные, прямолинейные, подковообразные. Скорость передвижения изделий на рольгангах до 20 м/мин.

Горизонтальный рольганг устанавливают в сборочном цехе на высоте Н= 0,6 — 0,8 м. от пола, наклонные рольганги — с уклоном 2-4 градуса в сторону движения груза. Радиус закругления подковообразного рольганга делают не менее 2,5 — 3,5В, где В -ширина рольганга ( от 200 до 1200 мм в зависимости от габаритов перемещаемого изделия). В месте прохода рольганг имеет откидную секцию, а для подачи и снятия собранных изделий предусматривают поворотные или подъемные секции. Ролики сборочных рольгангов вращаются в подшипниках качения. Диаметр ролика при максимальной нагрузке на него до 600 кгс — 73 мм. Нагрузку, приходящую на один ролик, принимают = 70% от веса собираемого изделия для однорядного рольганга и 40 % для двухрядного.

Сборочные тележки — на них закрепляют собираемые изделия, передвигая от одного рабочего места к другому со скоростью 10-15 м/мин. При значительном весе изделий тележки снабжают колесами с ребордами для движения по рельсам. Для удерживания таких тележек в требуемом месте стоит стопорный механизм.

3. Конвейеры  применяемые при сборке.

Конвейеры подразделяются на сборочные, транспортные ленточные.

Сборочные — это с непрерывным движением рабочего органа, с периодическим движением рабочего органа, тележечные, ленточные и пластинчатые, с принудительным темпом, карусельные, горизонтально замкнутые, шагающие, вертикально замкнутые, подвесные с автоматическим адресованием.

Транспортные — передающие, комплектующие, со свободным темпом, с ручным перемещением, тележечные, на воздушной подушке, грузонесущие, грузотянущие, толкающие.

Ленточные конвейеры применяют при сборке мелких сб. единиц и изделий. Широкое распространение они получили в приборостроении. Эти конвейеры представляют собой плоскую тканепрорезинненую ленту шириной 200 — 800 мм, рабочая часть ленты скользит по гладкому деревянному или металлическому столу, а холостая ветвь опирается на ролики. Скорость движения ленты 0,02 — 0,5 м/с. Производительность ленточного конвейера 3500 изделий в час, где и — скорость ленты, м/с, и а — количество изделий на 1 погон. Метр ленты. Приводные механизмы конвейеров состоят из червячного редуктора.

При сборке изделий на ленточном конвейере пользуются длинными узкими верстаками, расположенными вдоль линии сборки.

Приводной тележечный конвейер представляет собой механизм для периодического или непрерывного движения групп тележек, скрепленных одной или двумя цепями. Скорость перемещения тележек 0,1-4 м/мин. Если движение тележек замкнуто в вертикальной плоскости, то конвейер называется вертикально замкнутый, если же все тележки расположены в одной горизонтальной плоскости, то конвейер называется горизонтально замкнутый.

В тележечных конвейерах различают приводную, состоящую обычно из электродвигателя, редуктора и вариатора скоростей.

Тяговую в виде одной или двух шарнирных цепей, несущую — представляющую собой ряд тележек, соединенных с цепями, опорную — на направляющих по которым катятся ролики тележек, и натяжную часть, предназначенную для создания нормального натяжения тяговых цепей

Одна из конструкций тележек конвейера представляет собой сварной корпус, который опирается на четыре катка, вращающихся на шариковых подшипниках. Верхняя часть тележки отлитая из чугуна, имеет возможность вращаться на центральном штыре.

Собираемое изделие закрепляют на верхней части тележки и в процессе сборки устанавливают в удобное для сборщика положение. Фиксатор удерживает подвижную часть тележки в установленном положении.

Рекомендация для Вас — 4 Наука конституционного права.

У пластинчатых конвейеров тяговым органом является одна или две цепи, а рабочая поверхность конвейера выполнена в виде металлических или пластмассовых пластин. Горизонтально замкнутые пластинчатые конвейеры имеют соответствующую форму пластин, выполненную с учетом кривизны поворотов на углах. Конвейеры обычно располагают на участке сборки в одну линию. При большом количестве сборочных операций и крупногаборитных изделий длина конвейера может быть слишком большой для размеров цеха. В таких случаях линию конвейера делают Г или П — образной. На углах предусматривают поворотные круги с передаточным конвейером. Цикл работы таких кругов автоматизирован.

Для сборки сборочных единиц при небольшом количестве операций применяют карусельные конвейеры представляющие собой круглый вращающийся стол, по периметру которого размещается от четырех до восьми рабочих мест. На специальной неподвижной стойке при необходимости устанавливают требуемое по технологии сборки сб. единиц оборудование (пресс, клепальную скобу) или подвешивают механизированный инструмент. Внутри корпуса стола помещается привод, состоящий из электродвигателя, вариаторов и червячного редуктора. На сборочном участке карусельные конвейеры размещают вблизи главного конвейера с таким расчетом, чтобы сборочные единицы непосредственно поступали на общую сборку изделий.

Для сборки крупных объектов применяют цепные напольные конвейеры. Изделия собирают в этом случае на одной или двух тележках, ролики — катки которых опираются на рельсы или стальные пластины, вмонтированные в пол. Возврат освободившихся тележек осуществляется по параллельному пути при помощи аналогичного, но менее мощного тягового механизма.

При пульсирующем движении цепного конвейера тяговая цепь может двигаться последовательно в одном и том же направлении или же совершать возвратно-поступательное, движение.

Приводы конвейеров в большинстве случаев электрические, однако, есть ряд конструкций, в которых использован гидравлический поршневой привод. Если в процессе сборки изделий требуется точная выверка их, то устанавливать такие изделия на тележки конвейера нецелесообразно. Для этой цели применяют так называемые шагающие (рамные) конвейеры.

Принцип работы одного из таких конвейеров состоит в следующем. В бетонном основании устанавливают ряды чугунных плит с шагом 2,6 метра. Все плиты точно выверены. На них устанавливают станины собираемых станков. Конвейер выполнен в виде рамы из двутавровых балок. Длина этой рамы 47 метров. Рама опирается на 44 гидравлических домкрата. Кроме того, к раме прикреплены две зубчатые рейки, сцепляющиеся с колесами, приводимыми во вращение электродвигателем мощностью 25 кВт. Цикл работы конвейера состоит в том, что через определенные промежутки времени включается насос, и масло под давлением 15 кгс/см2 подается в домкраты, последние приподнимают раму на 15 мм, а включающиеся в этот момент электродвигатель через передачу передвигает эту раму на 2,6м. Вместе с рамой перемещаются и все собираемые станки. Далее домкраты опускаются, станки опираются на чугунные плиты, а опустившаяся рама автоматически включает обратный ход электродвигателя. Система возвращается в первоначальное положение. Весь цикл длится 30 с. Широкое распространение наряду с классическими типами сборочных конвейеров получили сборочные автоматизированные конвейеры третьего поколения с более гибкими транспортными системами. Они обладают аккумулирующей способностью, т.е. дают возможность производить сборку независимо от шага перемещения и накапливать спутники с собираемыми деталями перед автоматическими позициями. Встроенные быстродействующие устройства перед автоматическими позициями дают двойной эффект — обеспечивают небольшую скорость движения спутника по позициям для ручной сборки и ускоренное движение спутника перед автоматической позицией. Примером сбор, конвейера третьего поколения может служить роликовый цепной автоматизированный конвейер. Цепь движется по одним роликам, а на других роликах находится спутник с собираемой деталью. В отдельных производствах получают распространение сборочные конвейеры с гидростатическими направляющими и на воздушных подушках.

ТЕМАТИЧЕСКИЙ СТИЛЬ «ГОРЫНЫЧ»

Your browser does not support HTML5 video.

Как это работает?

Сборка машины («прогрессия события») состоит из  Для активации этапов сборки танка в интерфейсе события необходимы жетоны игрового события.

Важно помнить: 1 жетон = 1 этап строительства.

Где найти жетоны? Получить в награду за выполнение боевых задач

Сначала главное правило «Сборочного цеха»: 1 глава = 6 жетонов.

Событие состоит из 4 глав: «Проектирование», «Силовые агрегаты», «Основные системы» и «Ходовая и экстерьер». В каждой — по 12 боевых задач с дополнительными наградами: кредитами, снаряжением, предбоевыми инструкциями и другими внутриигровыми ценностями.

боевые задачи выполняются параллельно в рамках каждой из глав.

Главы открываются последовательно, в указанное время старта. Однако помните: следующая глава станет доступной только после получения нужного количества жетонов из предыдущей.

Не волнуйтесь за ваш прогресс: у вас будет возможность завершить начатые задачи после старта следующей главы события.

Боевые задачи можно выполнять в боях режима «Натиск».

за полное прохождение всех глав можно получить 24 жетонов из 28 необходимых.

Недостающее количество можно докупить во внутриигровом магазине за боны или в ангаре Сборочного цеха — за игровое золото:

Как получить все награды события сразу

Не хотите ждать открытия новых глав? Не терпится опробовать 

Объект 156 О

 на поле боя? Все награды события можно получить сразу после начала работы Сборочного цеха.

С 4 мая 15:00 (МСК) по 7 июня 3:00 (МСК) у вас будет возможность докупить необходимое количество жетонов в ангаре Сборочного цеха за игровое золото и/или во внутриигровом магазине за боны.

Первый огнемётный премиум танк в игре

Технические характеристики указаны для машины с экипажем, обученным на 100%. Некоторые характеристики в дальнейшем могут быть улучшены с помощью бонуса командира, навыков и умений экипажа, а также особых внутриигровых предметов.

Урон за огнеметный выстрел

Макс. скорость / задний ход

Боекомплект (Огнемётная смесь АП-7)

Время полной перезарядки орудия

Время перезарядки между выстрелами

Углы горизонтальной наводки

Скорость полёта огнемётной струи

Незаметность машины в движении

Незаметность неподвижной машины

Скорость горизонтального перевода прицела

Скорость поворота шасси

Характеристики машины могут быть изменены без компенсации.

В награду за 10 этап прогрессии игрового события вы получите 

, огнемётный танк на базе серийного исследуемого танка Т-26. Эта боевая машина отлично подойдёт для поддержки союзников или засад, при которых можно «подловить» противника на коротком расстоянии.

Новые огнемётные танки ждут вас!

Организационные формы сборки.

Проектирование
сборочных цехов также, как и механических,
ведется по точной, приведенной или
условной программе.

Проектирование
цехов массового и крупносерийного
производства ведется по точной программе.

Проектирование
сборочных цехов мелкосерийного и
серийного производства при разнообразной
и обширной номенклатуре ведется по
приведенной программе, для составления
которой все подлежащие сборке машины
распределяются на группы по конструктивной
и технологической однородности. В каждой
группе есть типовой представитель, на
который разрабатывается техпроцесс с
нормированием каждой операции.

Различают
две основные организационные формы
сборки: стационарную и подвижную.
Стационарная сборка изделия может
осуществляться последовательно или
параллельно. В последнем случае весь
объем сборочных работ расчленяется по
узлам, собираемым параллельно на разных
рабочих местах, с последующей сборкой
всего изделия из деталей и узлов.

При
подвижной сборке собираемый объект
перемещается от одного сборочного места
к другому, причем за каждым рабочим
местом закрепляются определенные
операции и рабочие. Эти основные формы
сборки делятся еще на поточные и
непоточные.

Поточная
сборка может осуществляться как при
неподвижном объекте сборки, так и при
подвижном.

При
неподвижном объекте поточная сборка
выполняется на расположенных в линию
неподвижных стендах. Каждый рабочий
(или бригада рабочих) в соответствии с
установленным тактом сборки выполняет
одну и ту же, твердо закрепленную за ним
операцию, переходя от одного стенда к
другому. Такая сборка обычно применяется
в условиях мелкосерийного производства
или при сборке крупногабаритных изделий
(тяжелые станки, двигатели и пр.) и когда
такт сборки достаточно велик.

Поточная
сборка при подвижном объекте может
осуществляться несколькими способами:

Основной
расчетной величиной при поточной сборке
является «такт сборки», определяющий
период времени равномерного выпуска
собранных изделий или узлов.

При
поточной сборке с регламентированными
перерывами на обслуживание рабочих
мест, отдых и т.д. пользуются «действительным
тактом сборки»

где Фрм-
действительный годовой фонд времени
работы сборочного оборудования рабочего
места за вычетом годовых потерь времени
на регламентированные перерывы на
обслуживание рабочих мест, отдых и
прочее в часах;

Д –
годовой выпуск изделия или узла, шт.

В
проектных организациях техпроцесс
сборки разрабатывается по картам или
маршрутным ведомостям. Для определения
последовательности операций сборки
составляют технологическую схему
сборки.

При
разработке по картам тех. процесс
разбивают на операции и переходы,
указывают оборудование, инструмент,
приспособление, норму времени и количество
рабочих, необходимых для выполнения
каждой операции.

В
единичном и мелкосерийном производстве
тех. процесс сборки обычно разрабатывается
по маршрутным ведомостям. Техпроцесс
разбивается только на операции.

Соседние файлы в папке КР Проектирование заводов(Балякин)

Проектирование сборочных цехов.

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, где из отдельных деталей и узлов собираются готовые изделия, качество сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные свойства машин, их надежность и долговечность. Даже при точном изготовлении деталей и некачественной сборке машина не будет обладать необходимыми качествами.

Трудоемкость сборочных работ составляет:

— в сельскохозяйственном машиностроении                      – 20 – 30 %

— в автомобилестроении                                                        – 20 – 25 %

— в тяжелом машиностроении                                              – 25 – 35 %

Сборочный цех проектируется для выполнения узловой и общей сборки, производства испытаний, окраски и упаковки изделий.

Сборочные цеха различают по типу производства, общей площади цеха и грузоподъемности подъемно-транспортных средств.

Основой для проектирования сборочного цеха является его производственная программа, включающая:

1. спецификации поступающих в цех узлов и деталей;

СБОРОЧНЫЙ ЦЕХ. О ГНЕННЫЙ ПРОЕКТ

Объект 156 О вдвойне уникален. Это первый огнемётный премиум танк в игре, который можно собрать своими руками в ангаре с 4 мая по 1 июня.

Сборочные
работы являются заключительным этапом
в производственном процессе, на котором
из отдельных деталей и узлов собираются
готовые изделия. Качество сборочных
работ значительно влияет на эксплуатационные
качества машины, на ее надежность и
долговечность.

Собранное
изделие — машина — при недостаточно
точном соединении отдельных деталей,
даже если они изготовлены с заданной
точностью, не будет обладать необходимыми
эксплуатационными качествами и надежно
работать. Поэтому в производстве
сборочные работы имеют первостепенное
значение. К этому следует добавить, что
и объем сборочных работ весьма значителен;
так, например, трудоемкость сборочных
работ в сельскохозяйственном машиностроении
составляет 20—30% общей трудоемкости
изделия, а по некоторым машинам
трудоемкость сборочных работ доходит
до 4С—60% общей трудоемкости.

Сборочный
процесс состоит из следующих стадий:

В
узловую и общую сборку могут входить
следующие основные операции:

б)
сборка деталей неподвижных;

в)
сборка деталей движущихся;

г)
сборка деталей вращающихся;

д)
сборка деталей, передающих движение;

е)
разметка для сборки (в единичном и
мелкосерийном производствах);

ж)
взвешивание и балансирование деталей
и узлов;

з)
установка станин, рам, плит, корпусов.

До
начала разработки технологического
процесса сборки необходимо изучить
конструкцию собираемой машины, условия
ее работы и технические условия ее
приемки и испытания. На основе изучения
конструкций собираемых узлов и целой
машины составляется схема сборки,
определяющая взаимную связь и
последовательность соединения отдельных
элементов, узлов, агрегатов (механизмов)
и целого изделия.

В
связи с этим весь технологический
процесс сборки разбивается на отдельные
последовательные стадии:

Сборочные
работы являются заключительным этапом
в производственном процессе, где из
отдельных деталей и узлов собираются
готовые изделия, качество сборочных
работ значительно влияет на эксплуатационные
свойства машин, их надежность и
долговечность. Даже при точном изготовлении
деталей и некачественной сборке машина
не будет обладать необходимыми качествами.

Сборочный
цех проектируется для выполнения узловой
и общей сборки, производства испытаний,
окраски и упаковки изделий.

Сборочные
цеха различают по типу производства,
общей площади цеха и грузоподъемности
подъемно-транспортных средств.

Основой
для проектирования сборочного цеха
является его производственная программа,
включающая:

Инструментальный цех

Как
правило, машиностроительные заводы
должны получать весь необходимый
нормальный и отчасти специальный
инструмент со специализированных
инструментальных заводов, где его
изготовление ведется методами массового
и крупносерийного производства.

Инструментальные
цехи, входящие в состав машиностроительных
или других металлообрабатывающих
заводов различного профиля, являются
вспомогательными; они не должны
изготовлять нормальный инструмент или
изготовляют его в ограниченном количестве.

Каждый
такой инструментальный цех обслуживает
свой завод и изготовляет, ремонтирует
и восстанавливает для него специальный
(необходимый для данного производства)
режущий, измерительный и вспомогательный
(крепежно-зажимной) инструмент; а также
ремонтирует и восстанавливает нормальный
инструмент; изготовляет и ремонтирует
приспособления для станочных, сборочных
и контрольных работ, штампы,
деревообрабатывающие инструменты,
металлические модели, кокили, подмодельные
плиты и прессформы (формы для отливки
металлических изделий под давлением и
отливки из пластмасс); ремонтирует
пневматические инструменты и приборы.

Для
рационального использования изношенного
инструмента следует включать в
производственную программу цеха
восстановление такого инструмента,
причем для выполнения этих работ должна
быть составлена определенная программа.
В числе работ по восстановлению
изношенного или поломанного инструмента
входят:

Соседние файлы в папке РББ

О СОБЫТИИ

Перед тем, как приступить к сборке огнемётного танка, запомните следующие правила:

КАК ПОЛУЧИТЬ ОБЪЕКТ 156 О СРАЗУ

С 4 мая 15:00 (МСК) по 7 июня 3:00 (МСК) у вас будет возможность докупитьнеобходимое количество жетонов в ангаре Сборочного цеха за игровое золотои/или во внутриигровом магазине за боны.

2. сборочные чертежи и технические условия на приемку и испытание изделий.

Проектирование сборочных цехов также, как и механических, ведется по точной, приведенной или условной программе.

Проектирование цехов массового и крупносерийного производства ведется по точной программе.

Проектирование сборочных цехов мелкосерийного и серийного производства при разнообразной и обширной номенклатуре ведется по приведенной программе, для составления которой все подлежащие сборке машины распределяются на группы по конструктивной и технологической однородности. В каждой группе есть типовой представитель, на который разрабатывается техпроцесс с нормированием каждой операции.

Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка изделия может осуществляться последовательно или параллельно. В последнем случае весь объем сборочных работ расчленяется по узлам, собираемым параллельно на разных рабочих местах, с последующей сборкой всего изделия из деталей и узлов.

При подвижной сборке собираемый объект перемещается от одного сборочного места к другому, причем за каждым рабочим местом закрепляются определенные операции и рабочие. Эти основные формы сборки делятся еще на поточные и непоточные.

Поточная сборка может осуществляться как при неподвижном объекте сборки, так и при подвижном.

При неподвижном объекте поточная сборка выполняется на расположенных в линию неподвижных стендах. Каждый рабочий (или бригада рабочих) в соответствии с установленным тактом сборки выполняет одну и ту же, твердо закрепленную за ним операцию, переходя от одного стенда к другому. Такая сборка обычно применяется в условиях мелкосерийного производства или при сборке крупногабаритных изделий (тяжелые станки, двигатели и пр.) и когда такт сборки достаточно велик.

Поточная сборка при подвижном объекте может осуществляться несколькими способами:

1. на непрерывно движущемся конвейере, скорость перемещения которого обеспечивает возможность выполнения сборочных операций на протяжении каждого рабочего места;

2. на конвейере с пульсирующим  (периодическим) движением, когда сборка производится в периоды остановки объекта;

3. с перемещением собираемого объекта от одного рабочего места к другому вручную (по рольгангу, на рельсовых и безрельсовых тележках и др.) или с помощью специальных механических транспортирующих средств.

Основной расчетной величиной при поточной сборке является «такт сборки», определяющий период времени равномерного выпуска собранных изделий или узлов.

При поточной сборке с регламентированными перерывами на обслуживание рабочих мест, отдых и т.д. пользуются «действительным тактом сборки»

где  Фрм —  действительный годовой фонд времени работы сборочного оборудования рабочего места за вычетом годовых потерь времени на регламентированные перерывы на обслуживание рабочих мест, отдых и прочее в часах;

Д – годовой выпуск изделия или узла, шт.

В проектных организациях техпроцесс сборки разрабатывается по картам или маршрутным ведомостям. Для определения последовательности операций сборки составляют технологическую схему сборки.

При разработке по картам тех. процесс разбивают на операции и переходы, указывают оборудование, инструмент, приспособление, норму времени и количество рабочих, необходимых для выполнения каждой операции.

В единичном и мелкосерийном производстве тех. процесс сборки обычно разрабатывается по маршрутным ведомостям. Техпроцесс разбивается только на операции.

Определение трудоемкости сборки.

Трудоемкость сборочных работ определяется следующими методами:

— по технологическому процессу

— методом сравнения (по производственной программе);

— по данным заводов;

— по укрупненным показателям.

По технологическому процессу – трудоемкость определяется путем нормирования операций и переходов на основе известных структурных формул:

Определение Тшт и Тштк производится по общемашиностроительным нормативам на слесарно-сборочные работы, разработанные для соответствующих видов производства. Т.к. при сборке основное и вспомогательное время является ручным, то их объединяют в оперативное время:

Трудоемкость может быть определена также и другими методами, которые рассмотрены при проектировании механических цехов. Общую трудоемкость сборки машины подразделяют а трудоемкость слесарно-пригоночных работ Тсл, узловой сборки Тузл, и общей сборки — Тобщ.

Соотношение трудоемкости видов сборочных работ, %.

Определение количества рабочих мест и оборудования.

Количество рабочих мест определяется по трудоемкости сборки, рассчитанной одним из рассмотренных выше способов.

Для непоточного производства при точном проектировании:

где Тсб – трудоемкость сборки одного изделия, чел/час;

Д – годовой выпуск изделий или узлов в шт;

Фрм – действительный годовой фонд времени рабочего места, час;

Рсб – средняя плотность работы.

Под плотностью работы понимают число рабочих, приходящихся на одно рабочее место. Так при работе на верстаке плотность равна 1, при работе на стендах узловой и общей сборки Рсб = 2, 3, 4 и больше в зависимости от габаритов и сложности сборки.

Полученное Мр округляется до целого числа. Отношение расчетного количества рабочих мест к принятому является коэффициентом загрузки рабочих мест.

При укрупненном проектировании для определения количества рабочих мест всего цеха или отделения расчет ведут по формуле:

где   —  суммарная трудоемкость годового выпуска цеха по сборке в чел/час;

— средний коэффициент загрузки, равный 0,75 – 0,8;

Рсб = 1,2 – 1,8

При поточной сборке, в т.ч. конвейерной, при регламентированных перерывах количество рабочих мест определяется по действительному такту сборки:

где  Ти – трудоемкость сборки изделия (узла), равная суммарному оперативному времени по всем операциям, чел/час.

— действительный такт сборки;

Рср – средняя плотность работы.

В состав технологического оборудования сборочного цеха входят также:

— сборочные стенды;

— механизированные сборочные установки и инструмента (гайковерты, шпильковерты, сверлильные машинки, шлифовальные машинки и др.);

— сборочные автоматы;

— установки и стенды для испытания оборудования.

При разработанном тех. процессе сборки количество указанного оборудования определяется по формулам, аналогичным применяемым для расчета количества станков в механических цехах:

где Тоб – годовая трудоемкость выполнения операций на оборудовании данного типа;

Фдо – годовой действительный фонд работы оборудования при принятом числе смен.

Рабочий состав сборочного цеха.

К производственным рабочим сборочных цехов (отделений, участков) относятся:

— слесари по сборке, отладке и испытанию узлов и изделий;

— электромотажники по сборке и отладке электросистем;

— мойщики деталей и узлов;

— маляры и упаковщики,

а также другие профессии рабочих, связанных с выполнением работ по сборке и испытанию изделий.

Потребное количество рабочих:

где  Тсб – годовая трудоемкость сборки или слесарно-пригоночных работ для изготовления узла или изделия, чел/час;

Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Количество сборщиков на каждую сборочную операцию при поточной сборке:

где  Топ – суммарное оперативное время данной операции, мин;

tд –   такт сборки.

На конвейерной сборке к полученному расчетному числу сборщиков необходимо добавить 2 – 5% резервных рабочих для замены временно отлучающихся с линии, а также для устранения задержек, дефектов и т.п.

Средний разряд производственных рабочих сборочных цехов для серийного производства составляет 3,5 – 4,0, для массового – 3,0 — 3,5.

К вспомогательным относятся крановщики, раздатчики инструмента, кладовщики, транспортные рабочие. количество вспомогательных рабочих принимается в % от количества производственных рабочих на основании опытных данных:

Rвсп = 20 – 25% для серийного производства;

Rвсп = 15 – 20% для массового производства.

Младший обслуживающий персонал (МОП) – 1 – 3% от общего числа рабочих;

ИТР + служащие – 12 – 15% от общего числа рабочих.

Площадь сборочного цеха (отделения)

Величину общей площади цеха (включая отделения испытания, окраски, упаковки и вспомогательные службы) определяют по показателям удельной общей площади на одно рабочее место. Рассчитанную таким образом площадь цеха при выполнении планировки оборудования уточняют.

Удельная площадь цехов заводов автомобильной промышленности:

1.  Сборка коробок передач                        – 15 – 20м2 на 1 раб. место.

2.  Сборка двигателей и шасси                   — 20 – 40 м2

3.  Регулировка и сдача автомобилей        — 100 – 200 м2

Для серийного производства машин средних размеров (станки, двигатели, насосы, компрессоры и др.) удельная площадь на 1 производственного рабочего принимается равной 24 – 32 м2.

При укрупненных расчетах принимают площадь сборочного отделения в % к площади механического цеха.

В единичном и мелкосерийном производстве площадь сборочного отделения (цеха) составляет в среднем 50 – 65% площади механического цеха;

в серийном – 30 – 40%

в массовом – 20 – 30%

при хорошо организованном поточном производстве 10 – 20%.

Планировка оборудования и рабочих мест сборочного цеха.

Расположение участков сборки должно соответствовать последовательности прохождения деталей и узлов по стадиям сборки. В соответствии с этим участки сборки должны располагаться в следующем порядке:  Слесарная обработка деталей, если она предусматривается сборка механизмов, общая сборка  машины, испытания, окраска. Сборка узлов и изделий высокой точности  выделяется в изолированных термоконстантных отделениях.

В том случае, когда узловая и общая сборка производится в одном цехе или отделении, направление потоков сборки отдельных узлов располагают, как правило, перпендикулярно линии общей сборки машины с тем, чтобы конечная операция сборки узла совершалась вблизи места установки его на линии сборки. Окрасочные и сушильные камеры могут располагаться как в линии общей сборки, так и в линиях узловой сборки.

Транспортные устройства, применяемые при сборке.

Поточная подвижная сборка производится на различных транспортных устройствах, к числу которых относятся конвейеры, рольганги, подвесные монорельсовые пути с тельферами, тележки, карусельные столы и пр.

Конвейеры для сборочных работ:

— напольные конвейеры тележечные – вертикально-замкнутые и горизонтально замкнутые;

— подвесные цепные;

— шагающие пульсирующие;

— пластинчатые и др.

Применяя то или другое транспортное устройство можно получить прямую или кольцевую линию потока при непрерывном или прерывистом (периодическом, пульсирующем) движении.

Тележечные вертикально-замкнутые конвейеры применяются для прямых сборочных линий, у которых первая операция находится в начале конвейера, а последняя – в конце его. Обратная ветвь этих конвейеров располагается под рабочей ветвью, над или под полом; технологические операции можно производить по обе стороны конвейера. Эти конвейеры бывают с опрокидывающимися и неопрокидывающимися тележками.

Горизонтально-замкнутые тележечные конвейеры применяются для кольцевых сборочных линий, когда процесс сборки состоит из большого количества технологических операций. Благодаря круговому движению у этих конвейеров используется вся длина его ходовой части.

Длина тележечных конвейеров для сборки бывает 15 – 200 м, при ширине 0,25 – 3,5 м. Скорость периодически действующих конвейеров – 4 – 5 м/мин, непрерывно действующих – 0,02 – 4 м/мин.

Подвесные цепные конвейеры представляют собой замкнутое тяговое устройство в виде подвески для грузов. Широко применяются в поточном производстве для передачи деталей с одного рабочего места к другому и в другие цеха на заводах автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

Уклон при подъемах и спусках допускается до 45°, радиус закругления – 1 – 1,5 м. Скорость тяговой цепи – 0,1 – 10 м/мин.

Пульсирующий конвейер – сочетает достоинства подвижной и стационарной сборки. состоит из жесткой металлической рамы, которая опирается на гидравлические домкраты грузоподъемностью Р = 1 – 3 т.

Сборка производится на неподвижных стендовых плитах, установленных на фундаментах. Пульсирующие передвижения конвейера осуществляется на 1 шаг (от 0,5 до 1,2 м). Широко распространен в крупносерийном производстве при сборке станков.

Кроме того, в качестве транспорта при сборке используются ленточные конвейеры, рольганги, тележки (в т.ч. рельсовые), и другие виды транспорта.

При сборке на ленточных конвейерах могут применяться или длинные узкие верстаки (шириной ,4 – 0,6 м), расположенные вдоль линии сборки, или индивидуальные рабочие столы, установленные перпендикулярно линии сборки. Второй вариант удобнее при сборке легких и точных изделий.

При поточной сборке часто используются сборочные тележки, на которых закрепляют собираемые изделия; тележки последовательно передвигают от одного рабочего места к другому со скоростью 10 – 15 м/мин.

Планировка сборочного цеха.

При планировке отделений, участков и рабочих мест сборки должно быть предусмотрено следующее оборудование:

— верстаки, столы;

— сборочные автоматы и полуавтоматы;

рельсовые и безрельсовые тележки, конвейеры, наземные рельсовые пути, автоматические и полуавтоматические сборочные станки и линии, а также другое необходимое в конкретных условиях оборудование. Следует также предусмотреть места расположения сборщиков и возможность их перемещения.

Ширина пролетов сборочных цехов принимается в зависимости от габаритных размеров собираемых машин, оборудования и площадей рабочих мест и других условий.

Расстояние между колоннами в продольном направлении (шаг колонн) 6, 9 и 12 м. Длина пролета определяется также, как и для механического цеха, т.е. суммой размеров (по длине), считая по его оси, последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и других участков цеха. Длина пролета должна быть кратна размеру шага колонн. Высота сборочных цехов (от пола до головки подкранового рельса) при наличии мостовых кранов должна быть не менее 6,15 м; при отсутствии мостовых кранов высота не менее 6 м.

Нормы расстояний между сборочными столами и между верстаками.

Компоновка сборочного цеха.

Сборочный цех располагается обычно в одном здании с механическим цехом, реже – в отдельном здании. Наиболее рационально расположение цехов в одном здании; в этом случае уменьшается пробег деталей, быстрее осуществляется подача деталей к сборочным местам, упрощается и удешевляется транспорт. Кроме того, в этом случае возможно объединение промежуточных и других складов, обслуживающих помещений; облегчается и ускоряется взаимосвязь между обоими цехами.

Наикратчайший пробег детали после обработки будет в том случае, если место окончательной операции механической обработки примыкает к сборочному конвейеру в той его позиции, где эта  деталь ставится в собираемый агрегат или машину.

Этому расположению отвечает такая компоновка механического и сборочного цехов, когда сборочный цех расположен в пролете, перпендикулярном пролетам механического цеха. Пример такой компоновки приведен на рис.  ______ .

Испытательные отделения.

Испытания узлов, агрегатов и изделий в целом является конечной операцией узловой и общей сборки машин; при этом испытания являются не только проверкой качества самой сборки, но и выполнения всего производственного процесса изготовления данных изделий. Испытания машин по назначению и длительности бывают:

— контрольные (повторные);

— специальные (научно исследовательские).

Приемно-сдаточные испытания проводят для определения фактических эксплуатационных характеристик.

Контрольные – в том случае, когда машина не прошла приемочных испытаний вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения которых машина подвергается повторным испытаниям, которые называются контрольными.

Специальные испытания – проводят для проверки работоспособности машины и ее узлов, определения износа и т.д.

В зависимости от вида, назначения и масштаба выпуска машины проходят испытания на холостом ходу (проверка работы механизмов и паспортных данных) и под нагрузкой, а также испытания на производительность жесткость и точность работы.

При испытании на холостом ходу (обкаткой) проверяется правильность работы и взаимодействия органов управления машиной, надежность блокировок, безотказность работы и точность действия автоматических устройств, качество работы различных соединений.

При испытании под нагрузкой проверяются  основные свойства машины в условиях близких к эксплуатационным.

При испытании на производительность проверяется скорость, проходимость и др. показатели, определяющие производственные характеристики машины.

Испытанию на прочность и жесткость подвергают металлорежущие станки и ряд других машин.

В лекции «Развитие советской психологии в послевоенные годы» также много полезной информации.

Оборудование испытательных отделений (станций) зависит от рода машин и режима испытаний:

— стенды (для механического оборудования);

— специальное оборудование в зависимости от вида испытываемых характеристик.

Площадь испытательного отделения укрупненно рассчитывается по показателям общей удельной площади. Точное определение площади производится при разработке плана расположения испытательных стендов, рабочих мест, проходов и проездов.

Помещения испытательных отделений располагают либо в сборочном цехе, либо в отдельном пролете. При наличии вредных выделений и шума испытательную станцию располагают в отдельном здании, конструкция которого должна снижать уровень шума.

Технико-экономические показатели сборочного цеха аналогичны технико-экономическим показателям механического цеха.